Google+

„Czysta higiena” – dokładnie tak można przetłumaczyć hasło, które firma OSI Food Solutions Germany umieściła na swoich sztandarach, stawiając przy tym na najnowocześniejszą technikę. Na najnowocześniejszej na świecie linii do produkcji hamburgerów firma OSI w Günzburgu produkuje codziennie 5,5 mln kotletów przeznaczonych przede wszystkim dla ogromnej sieci filii McDonald’s w Niemczech. Aby zoptymalizować produkcję pod kątem higieny OSI stale poszukuje innowacyjnych rozwiązań i korzysta z badań naukowych. Już od lat standardem są obudowy Hygienic Design (HD) firmy Rittal. Na całej produkcji szafy kompaktowe i skrzynki zaciskowe serii HD niezawodnie zabezpieczają wrażliwą technikę sterowania przed wodą i środkami czystości, zapewniając skuteczną ochronę przed mikroorganizmami i niebezpieczną kontaminacją krzyżową.

Fot. 1. Hamburger na taśmie – w Günzburgu codziennie produkuje się 5,5 miliona kotletów.Fot. 1. Hamburger na taśmie – w Günzburgu codziennie produkuje się 5,5 miliona kotletów.

Położone w bawarskim Günzburgu zakłady mięsne,produkujące ze świeżej wołowiny i wieprzowiny mrożone hamburgery, są częścią globalnej grupy OSI, której działalność zaczęła się w połowie lat 50. od zaopatrzenia pierwszej restauracji McDonald’s w Chicago. Aktualnie ten światowy lider przetwórstwa mięsnego zatrudnia ok. 20 tys. pracowników w ponad 50 zakładach w 18 krajach. W samej tylko Europie grupa OSI posiada 10 lokalizacji produkcyjnych.
Po tym, jak w 1971 r. pierwsza niemiecka restauracja McDonald’s otrzymała zaopatrzenie z Günzburga, w 1978 r. wybudowano nową linię produkcyjną, która od tego czasu jest konsekwentnie utrzymywana na poziomie najnowszych osiągnięć techniki. Pod koniec roku 2010 do sieci dołączyła „New Concept-Line”, najnowocześniejsza na świecie linia produkcyjna hamburgerów. Umożliwiło to zwiększenie produkcji zakładów w Günzburgu do 250 ton dziennie.
Ten imponujący wynik, który odpowiada w przybliżeniu 5,5 mln hamburgerów, jest zasługą 300 pracowników – oraz parku maszynowego na najnowocześniejszym poziomie. Produkcja odbywa się przy 100°C w całkowicie klimatyzowanych pomieszczeniach, do których można wejść tylko w odzieży ochronnej przez śluzy higieniczne. Produkcja odbywa się w trybie dwuzmianowym. Co noc cała linia jest w całości myta i dezynfekowana. Prace te są wykonywane we własnym zakresie, a nie przez firmy zewnętrzne. - Świadomie zdecydowaliśmy się na własną załogę po to, aby i w tym zakresie uzyskiwać najlepszy wynik czyszczenia w najdrobniejszych szczegółach - mówi Thomas Schnitzler, szef działu technicznego w Günzburgu. Zamiast średniego ciśnienia do mycia używa się gorącej wody pod wysokim ciśnieniem (70 barów) o temperaturze 55°C. - Przy wyższych temperaturach białko przykleja się do maszyn. Dzięki wysokiemu ciśnieniu redukujemy zużycie wody, uzyskując w ten sposób lepszy bilans ekologiczny - objaśnia T. Schnitzler.
Właściwa produkcja dzieli się na trzy stacje. Kilka linii mielenia w formacie XXL zajmuje się rozdrabnianiem mięsa. Mięso jest układane i dostarczane zgodnie z wymaganiami jakościowymi OSI. Zagwarantowana jest stuprocentowa identyfikowalność. Około 90% przetwarzanego mięsa pochodzi z Niemiec. Pozostałe dziesięć procent importuje się z Austrii i Holandii.
Automatyczne linie formujące tworzą z mielonki dokładnie uformowane i podzielone hamburgery, które następnie zostają głęboko zamrożone na dwóch wielkich liniach zamrażania. Sama tylko nowa zamrażarka spiralna, która działa od 2010 r. w ramach New Concept-Line, jest w stanie obsłużyć 7,4 ton kotletów na godzinę.

Fot. 2. Kompletny układ sterowania nowej maszyny pakującej z rękawa tkwi w pełnogabarytowej
szafie HD o wysokości 180 cm.Fot. 2. Kompletny układ sterowania nowej maszyny pakującej z rękawa tkwi w pełnogabarytowej szafie HD o wysokości 180 cm.

Bezpieczeństwo i higiena z najwyższym priorytetem

- Ten, kto chce się utrzymać w naszym biznesie, musi być na szczycie – i to pod każdym względem - objaśnia Wolfgang von Vegesack, Engineering Support Officer Europe, który dba w Günzburgu o wyposażenie techniczne i optymalizację wszystkich europejskich zakładów OSI. - Jakość, bezpieczeństwo produktu i procesów oraz higiena mają najwyższy priorytet.
Imponująco prezentuje się lista certyfikatów i dopuszczeń. Rozciąga się od ISO 9001 poprzez QS (jakość i bezpieczeństwo) po IFS (International Food Standard) i BRC (British Retail Consortium).
- Aby kompleksowo wywiązywać się z obowiązku dochowania staranności, intensywnie pracujemy nad dostosowaniem wszystkich maszyn i urządzeń naszej produkcji do wymagań higieny - podkreśla von Vegesack. - Nasz park maszynowy musi umożliwiać skuteczne i bezresztkowe czyszczenie. Dlatego już od dawna stawiamy na nachylone i zaokrąglone powierzchnie. Takie parametry konstrukcyjne zapisaliśmy w naszych specyfikacjach i wymaganiach dla dostawców urządzeń.
Wdrażane są wszystkie ważne i prawnie obowiązujące wymagania higienicznego projektowania maszyn i urządzeń do produkcji spożywczej – przede wszystkim ścisłe wytyczne European Hygienic Engineering & Design Group (EHEDG) i wymagania higieniczne nowej europejskiej dyrektywy maszynowej.
Aby móc postawić jeszcze ściślejsze wymagania dotyczące zoptymalizowanej pod względem higieny konstrukcji nowych maszyn do przetwarzania mięsa, OSI w ostatnich latach systematycznie zlecał prowadzenie prac naukowych. Najświeższym przykładem jest praca dyplomowa, której tematem było szczegółowe zbadanie, za jakich innowacyjnych materiałów i rozwiązań konstrukcyjnych możliwe jest jeszcze większe podwyższenie standardów higieny. Rezultaty tego opracowania nie trafiły do szuflady, tylko są aktywnie wykorzystywane do briefingu producentów maszyn. - Działania, w których wchodzimy w rolę wyznaczającego trendy, doskonale się sprawdziły - kontynuuje von Vegesack. - Wolimy powiedzieć z góry i otwartym tekstem, zamiast później krytykować przy odbiorze urządzeń oraz dokonywać długich i kosztownych korekt.

Hygienic Design w specyfikacji wymagań

Fot. 3. Kompaktowe szafy sterownicze
i skrzynki zaciskowe znalazły zastosowanie
w oddanej do użytku
w 2010 r. New Concept-Line, najnowocześniejszej
na świecie linii
produkcyjnej hamburgerów.Fot. 3. Kompaktowe szafy sterownicze i skrzynki zaciskowe znalazły zastosowanie w oddanej do użytku w 2010 r. New Concept-Line, najnowocześniejszej na świecie linii produkcyjnej hamburgerów.

Już od lat OSI w projektowaniu produkcji zgodnie z wymaganiami higieny stawia na obudowy ochronne uruchomionej przez Rittal w 2007 r. serii Hygienic Design (HD), która od A do Z została dopasowana do potrzeb branży spożywczej. Dopracowane higienicznie obudowy HD szczególnie zyskują w procesach otwartych – a więc tam, gdzie przetwarzana jest niezapakowana jeszcze żywność, jak surowe mięso, ryby lub produkty białkowe. Wyprodukowane ze stali nierdzewnej obudowy ochronne, różniące się od „normalnych“ już na pierwszy rzut oka skośnymi dachami, można poddawać myciu bez pozostawiania resztek. Wyeliminowane zostały szczeliny, zewnętrzne zawiasy lub niedostępne martwe przestrzenie, w których mogłyby się osadzać mikroorganizmy. Celem takiego projektowania jest zapobieganie krzyżowej kontaminacji.
Znakiem firmowym HD jest znajdująca się na zewnątrz niebieska uszczelka silikonowa. Zapewnia ona bezszczelinowe uszczelnienie i ochronę przed wodą i wilgocią zainstalowanej wewnątrz obudowy elektroniki podczas nocnego mycia. Silikon jest odporny na większość środków czyszczących. Uszczelka składa się z jednego kawałka i można ją wymienić w mgnieniu oka. W przeciwieństwie do produktów sprzedawanych na metry, zespolone uszczelki HD nie pozwalają na naciąganie sznura uszczelki przy montażu, co później powoduje powstawanie szczelin na końcach.
Modułowy system HD, składający się z produkowanych seryjnie szaf kompaktowych oraz skrzynek zaciskowych Hygienic Design, dopełniają specjalne, zoptymalizowane pod względem higieny akcesoria. Obejmują one szerokie spektrum, zaczynając od systemu zamykania o zaokrąglonych powierzchniach, kończąc na specjalnych nóżkach poziomujących i dławikach kablowych, w przypadku których wszystkie gwinty zostały przesunięte do wewnątrz.
- Już pierwsze szafy kompaktowe HD, które zobaczyliśmy na targach w Hanowerze w 2007 r. wzbudziły nasze zaciekawienie i zainspirowały do testów w praktyce - wspomina dyrektor ds. technicznych, Thomas Schnitzler. Byliśmy pod wrażeniem mogąc wykazać szczelność oraz dobre właściwości mycia obudów HD zainstalowanych w samym środku procesów – szybko trafiły do specyfikacji technicznych OSI. - Zawsze, gdy mamy w planie nowe maszyny i urządzenia, automatycznie specyfikacja obejmuje szafy kompaktowe lub skrzynki zaciskowe z systemu Hygienic Design.

Fot. 4. Skrzynki zaciskowe z serii HD znajdują się w wielu miejscach produkcji.Fot. 4. Skrzynki zaciskowe z serii HD znajdują się w wielu miejscach produkcji.

Praca na szerokim froncie

Odpowiednio licznie prezentuje się populacja obudów HD w Günzburgu. Wszędzie w produkcji znajdują się skrzynki zaciskowe i szafy kompaktowe z programu Rittal – o najróżniejszych rozmiarach i do przeróżnych zastosowań. Obok mniejszych skrzynek zaciskowych, klasycznie wykorzystywanych do łączenia okablowania, większe egzemplarze zapewniają ochronę inteligentnym blokom magistral. Jeszcze bardziej wszechstronne okazuje się zastosowanie szaf kompaktowych HD, które seryjnie są dostępne w ośmiu różnych rozmiarach. W mniejszych szafach są zainstalowane np. układy sterownia pojedynczych silników. Dodatkowo są często wyposażone w przyciski awaryjnego zatrzymania i różne przełączniki. Większe obudowy HD służą jako podrozdzielnie do najróżniejszych części urządzeń. Typowym wyposażeniem są tutaj przetwornice, moduły zabezpieczające i różne węzły magistralowe. W niektórych obudowach HD wbudowane są wyświetlacze pomagające w przypadku problemów z urządzeniami i w diagnostyce błędów.
W OSI znajdują zastosowanie również specjalne obudowy HD. Konkretnym przykładem jest tutaj kilka egzemplarzy wyprodukowanych specjalnie przez Rittal pełnogabarytowych szaf HD. Dwudrzwiowa szafa, pokazana na Anuga Foodtech 2012, prezentuje szerokość 120 cm. Bazuje na dwóch szafach pojedynczych, połączonych ramą szeregową. Przy wysokości 180 cm i głębokości 50 cm oferuje wystarczającą ilość miejsca na kompletną elektronikę układów sterowania skomplikowanymi urządzeniami.
Szafę tę zaprojektowano i zbudowano dla automatycznej maszyny pakującej z rękawa, której cztery egzemplarze pracują w OSI od kilku miesięcy. Pracujące w pionie urządzenie w szybkim tempie pakuje zważone wcześniej na wielogłowicowych dozownikach wagowych hamburgery w niebieskie worki z rękawa, a następnie zostają szczelnie zespawane. To pracujące na bardzo małej przestrzeni urządzenie korzysta z najnowocześniejszej techniki serwomechanizmów. Cała, kompleksowo zabezpieczona technika sterowania tkwi w nowych, pełnogabarytowych szafach HD.

Pełnogabarytowa szafa HD w produkcji seryjnej

- Im więcej wariantów i rozmiarów Rittal oferuje w standardzie, tym łatwiej i lepiej my i nasi konstruktorzy możemy pracować z obudowami HD przy projektowaniu naszych maszyn - uważa przedstawiciel OSI, pan Schnitzler. - Rittal jest liderem rynku, od którego oczekuje się wyprzedzenia i nowych inicjatyw.
To, że Rittal wsłuchuje się w rynek, pokazała podjęta pod koniec 2012 r. decyzja o wprowadzeniu w przyszłości do asortymentu HD również obudów pełnogabarytowych. Na przełomie roku nadane zostały numery katalogowe dla obszernych szaf HD o szerokościach 60 i 80 cm. Oferowane seryjnie szafy systemowe z możliwością szeregowania oparte zostały na wytycznych EHEDG. Dysponują typowymi cechami sprawdzonego systemu Hygienic Design: spektrum rozciąga się od wewnętrznych zawiasów, przez niebieską uszczelkę, po nasadkę dachową o skosie 30°. Do zabudowy wnętrza można wykorzystać sprawdzone w milionach egzemplarzy wyposażenie montażowe i instalacyjne systemu TS 8, światowego bestsellera w programie Rittal. To zaleta, którą - pod względem szybkości i kosztów - bardzo doceniają również konstruktorzy szaf sterowniczych.